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SAMA ADOPTA EL SOFTWARE DE GESTIÓN DE CET Y AUMENTA SU CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS EN UN 40%

Sama, una empresa de autopartes perteneciente al grupo Comolatti, automatizó su centro de distribución de San Pablo y aumentó en un 40% su capacidad de almacenaje con el software WISä (Warehouse Information System), de CET. Además, obtuvo un control más preciso de todas las etapas del proceso y disminuyó en un 70% el índice de diferencias de stock. Hoy, a casi un año después de la implementación del sistema existen 19 mil ítems de productos registrados

de los cuales 4 mil tienen movimientos diarios. Según Aldo Teixeira Luque, gerente de logística de la empresa, hubo una serie de factores que estimularon la adopción del sistema WIS™. "Queríamos tener una mayor seguridad en nuestros procesos, reducir los errores en los inventarios y agilizar la operación, mejorando por lo tanto, la atención al cliente". Para que eso fuera posible, fue necesario hacer una reformulación total de la estructura y de los procedimientos adoptados en el área de depósito. Por más que el depósito ya había sido parcialmente informatizado, el sistema presentaba restricciones. Por el proceso antiguo, los productos eran estoqueados en un área de 10 mil metros cuadrados respetando la secuencia de numeración del fabricante o proveedor lo que acarreaba problemas operacionales. "Cuando recibíamos un producto nuevo que tenía que ser intercalado entre los que ya estaban almacenados, necesitábamos mover los otros productos para colocarlos en la posición adecuada", afirma Luque. Cuando había menos unidades de las necesarias en las estanterías, el proceso paraba hasta que se repusiera el stock. Para solucionar estos problemas, Sama consultó diversos proveedores de software.

""Elegimos a CET porque el sistema WIS fue el que más se adaptó a nuestras necesidades", explica Luque.

La automatización era considerada un avance tecnológico importante en la evolución de la empresa. "Teníamos que ir hacia la automatización, porque los proveedores ya estaban entregando los productos con código de barras y sabíamos que la tecnología traería una mayor seguridad, aumento de calidad del trabajo y mayor control de los procesos", justifica. El primer paso fue analizar todos los procedimientos del proyecto de logística de Sama y verificar lo que podía ser mejorado.

Todos los ítems en el stock fueron registrados, teniendo en cuenta aspectos como la rotatividad y el espacio físico ocupado por el producto. "Con eso, creamos 14 tipos de direcciones, variando desde los tipos de estanterías utilizadas hasta porta pallets", explica Luque. Así fue posible agrupar los productos en familias y modificar la forma de funcionamiento del centro de distribución. Sama está conectada a sus principales proveedores vía EDI -intercambio electrónico de datos. Cuando el producto llega a la distribuidora, no es necesario digitar la información de la nota fiscal , lo que reduce a cero el riesgo de errores de digitación.
Si el ítem que llegó al depósito proviene de una empresa con la cual Sama no practica el EDI, entonces es necesario digitar los datos. A partir de ese momento el sistema corporativo de Sama libera la nota fiscal para el sistema WIS, que se encarga de chequear físicamente las cantidades recibidas y en qué local del depósito cada ítem será colocado. Los productos que no llegan al depósito identificados con código de barras, reciben una numeración interna, esencial para operar el proceso. "Sin código de barras no tenemos cómo trabajar, ya que no utilizamos más papel dentro del depósito" afirma Luque.

Separacíon

En cada una de las 30000 direcciones donde son colocados los productos, existe una etiqueta con código de barras identificando el local. El funcionario responsable del almacenaje del producto verifica, a través de un colector de datos, si la posición de almacenamiento es la misma indicada por el sistema y en caso positivo, almacena el ítem, disponibilizándolos para la venta. 
La adopción del WIS permitió que el inventario pasara a ser hecho con más rapidez proporcionando así un ahorro de tiempo y productividad. "Con el inventario en tiempo real, la calidad de nuestros servicios aumentó bastante",
afirma Luque.
En el proceso de separación de pedidos, "el WIS verifica cuál es el producto
que está más lejos y cuál el más cerca de Expedición, y traza el camino ideal
para que el funcionario recoja los productos con el menor trayecto posible",
cuenta Luque. Con eso se gana tiempo y el desgaste del funcionario es menor.

"Esto da una calidad de vida mayor, lo que fue siempre una de las metas de la empresa".

Antes de la automatización, los productos que se reiteraban en las facturas, venían en la secuencia de las estanterías, pero, como no había un gerenciamiento en tiempo real, muchas veces la disponibilidad de stock en la estantería se había acabado. Era entonces necesario reponer el stock en el local, para que después el funcionario volviera hasta allí a retirar el producto solicitado, lo que generaba idas y vueltas que podrían ser evitadas.
Hoy, eso no sucede más. "Cuando vamos a separar o retirar un producto, sabemos que está en la estantería", afirma el ejecutivo. Si fuera necesario retirar una cantidad mayor de la que hay en la estantería, el sistema alerta sobre la necesidad de enviar un complemento extra de productos para el local, evitando la demora.
Además de eso, fueron delimitados los niveles mínimo y máximo de stock de cada ítem existente en registro de Sama. Cuando el stock llega al valor mínimo, el sistema realiza un reabastecimiento automático. Otro cambio fue la colocación de stocks de reposición en una ubicación más próxima a los boxes de expedición.

"Todo eso contribuyó para que pudiéramos agilizar el proceso"

La etapa final es la expedición o envío propiamente dicho. Después de que los productos son separados y controlados, son embalados en cajas identificadas con etiquetas de expedición, correspondientes a las notas fiscales emitidas. Enseguida el material es despachado para sus destinos. De manera general, cuando el pedido es efectuado de mañana, es entregado a la tarde y cuando es realizado en la tarde, se entrega a la mañana siguiente. Pero existen ocasiones en que el tiempo anda todavía mejor. "Tenemos casos de clientes que hacen el pedido y lo retiran en el plazo de una hora", cuenta el ejecutivo. En su opinión, esa eficiencia acaba contribuyendo a aumentar la satisfacción del cliente.
El sistema WIS, en el proyecto de Sama, permite que los propios funcionarios puedan acompañar su productividad. Ese recurso dentro del sistema, hace que se genere una mayor motivación de todo el equipo.

"Tenemos casos de clientes que hacen el pedido y lo retiran en el plazo de una hora".

El hecho de que la implantación haya sido realizada por módulos (inicialmente la recepción, después el almacenaje y por último, la expedición) también contribuyó para que el proceso se desarrollara de la mejor forma. "Eso ayudó a efectuar las adaptaciones necesarias, pues es mucho más difícil hacer funcionar todo como está en el papel", resalta.Durante el entrenamiento de los funcionarios, se hicieron muchas simulaciones con grupos, para que de a poco todos se  

fueran adaptando al uso de colectores de datos. "En tres meses, todo el mundo le había agarrado la mano" afirma. El resultado, según Luque, fue bastante positivo. "Sin duda, valió la pena implantar el WIS, ya que ganamos en calidad y eficiencia". Tan es así que los otros nueve centros de distribución de Sama, ya están planeando implantar
el software. "Estoy comenzando a viajar para otras filiales para estudiar la implantación del sistema allá", cuenta el ejecutivo.
Además de extender el uso del software para los otros depósitos, otro estudio que Sama está realizando es el uso de equipamiento de traslado. De esta manera no sería necesario cargar el producto de su lugar de depósito para la sección expedición. Bastaría colocarlos en la estera que haría el transporte. "Aún no sabemos con certeza cuándo implantaremos esa tecnología, pero deberá ser antes de este año", aseguro Luque.

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